Производство газобетона

Производство газобетона

Производство газобетона

Газобетон (автоклавный ячеистый бетон), как и пенобетон, относится к группе ячеистых бетонов, представляет собой, искусственно созданный пористый камень. Пористая структура придает газобетону первоклассные теплоизоляционные и энергосберегающие свойства, а также незначительный вес, что выгодно отличает его от других, широко применяемых в строительстве материалов, например, шлакоблоков, кирпича, бетона.

Здесь мы рассмотрим производство газобетона, оборудование для газобетонных блоков (линии, установка), технологию, исходные материалы для изготовления автоклавного и неавтоклавного газобетона.

Один блок, весом примерно 30 килограмм, способен заменить около 30 кирпичей. Строительство с использованием таких блоков, из-за их малого веса, можно проводить без аренды специальной подъемной техники, что выгодно в экономическом отношении. Более того, автоклавные газобетонные блоки хорошо поддаются обработке.

Перечисленные качества газобетона, делают его одним из самых популярных материалов при возведении дач, коттеджей и других индивидуальных построек. Доказательством тому служит неуклонный рост объемов производства.

Исходные материалы для изготовления газобетона:

Подробнее об их использовании читайте ниже в технологиях.

Оборудование для производства

Ранее, возможности производить ячеистый бетон, были только у крупных специализированных предприятий, имеющих соответствующее дорогое оборудование для производства газобетона. С появлением новых технологических процессов, значительно упрощающих производство, такие возможности появились у предприятий малого и среднего бизнеса.

Установка для изготовления «СТРОМ-газобетон» / Цена 24-39 тыс. рублей

К данной небольшой установке нужны будут еще и, конечно же, формы, которые выглядят так:

Формы для производства газобетонных блоков / Цена от 18 тыс. рублей / Фото www.tehtron.com

Видео линии для промышленного производства:

Для небольших фирм, занимающихся производством газобетона, имеются различные варианты исполнения оборудования: от доступных полуавтоматических линий (производительность 2,9 куб. метров в смену, цена от 200 тысяч рублей) до целиком автоматизированных производственных линий (производительность до 100 куб. метров в смену, цена от 4 миллионов рублей).

Технология изготовления

Несмотря на название, сама технология производства газобетона довольно простая и состоит она из нескольких частей.

Основная часть технологий

Характерной чертой представителей этой группы бетонов является их ячеистая структура. Пузырьки газа занимают в них до 85% объема, поэтому все ячеистые бетоны имеют довольно малый объемный вес.

Все исходные материалы для газобетона (воду, известь, цемент и кварцевый песок) размешивают в газобетоносмесителе в течение 4-5 минут готовится смесь, затем в неё добавляют в небольшом количестве водную суспензию алюминиевой пудры, которая вступает в реакцию с известью. Продуктом реакции является водород, который и образует в сырьевой массе огромное количество пор (пузырьков) размером от 0,5 до 2 мм, которые равномерно пронизывают весь материал.

Сразу же после добавления этой алюминиевой пасты смесь переливают в специальные металлические емкости (см. выше установку), в которых и проходит само вспучивание. Для ускорения данных химических реакций, а также схватывания и твердения полуфабрикат подвергают вибрационным нагрузкам. После того как газобетон достигает стадии предварительного своего затвердения, с верхушки застывшей смеси проволочными струнами срезают неровности, а оставшуюся массу берут и разрезают на блоки равного размера. Полученные газобетонные блоки проходят тепловую обработку в автоклаве (см. ниже). Затем полученные блоки калибруют благодаря специальной фрезерной машины.

Автоклавная обработка газобетона

Автоклавирование материала является важным этапом, который улучшает свойства газобетонных блоков. Уже сформированные и разрезанные на блоки газобетон помещают в специальные автоклавные камеры, в которых они в течение 12 часов в условиях повышенного давления (12 кг/см²) обрабатываются насыщенным водяным паром при температуре 190°С.

Газобетон автоклавного твердения является более прочным, дает значительно меньшую усадку, имеет более однородную структуру, а также может применяться в различных областях строительства в качестве основного строительного, звукоизолирующего и теплоизолирующего материала. Коэффициент теплопроводности автоклавного газобетона – 0,09-0,18 Вт/(м·°С). Благодаря такой теплопроводности газобетонных изделий в российских климатических условиях можно (за исключением северных районов) возводить однорядные стены толщиной 375-400 мм, которые не требуют дополнительного утепления.

Газобетон можно изготавливать и неавтоклавным методом. В таком случае затвердение происходит в естественных условиях. Для такого производства уже не будет требоваться современное высокотехнологичное оборудование, поэтому его можно производить даже своими руками в домашних условиях, но он будет менее прочен. Усадка неавтоклавных газобетонных блоков при эксплуатации составляет 3-5 мм/м, в то время как автоклавных – 0,3-0,5 мм/м. Прочность автоклавного – 28-40 кгс/ м², неавтоклавного – 10-12 кгс/м².

Обычный газобетон производится существенно реже, чем автоклавный, но опять же его можно делать в домашних условиях, т.к. не требуется никакого сложного оборудования для этого.

Свойства автоклавного ячеистого бетона

В результате применения порообразователя получается материал, у которого:

  • низкая плотность, как у сухой сосны (500 кг/м3), что в 5 раз меньше, чем у обычного бетона, и в 3 раза меньше, чем у кирпича;
  • прочность при сжатии, достаточная (1-5 МПа) для несущих стен 2-х и 3-хэтажных зданий. Прирост прочности за первые сутки достигает 50%;
  • водопоглощение на уровне обычного кирпича, менее 20%;
  • сорбционная влажность до 5%;
  • морозостойкость более 75 циклов, что в 2 раза больше чем у кирпича;
  • теплопроводность газобетона (0,1 Вт/м3) в 2 раза ниже, чем у сухой сосны, в 15 раз меньше чем у обычного бетона и в 8 раз ниже, чем у кирпича;
  • звукоизоляция стены толщиной в 300 мм соответствует 60 дБ;
  • огнестойкость оценена при длительном воздействии открытого огня (900°С) на протяжении 4 часов, что гораздо больше, чем у обычного бетона, газосиликата и кирпича
  • газобетон легко обрабатывается простыми инструментами, пилится, гвоздится;
  • экологически безопасен, что показано безопасными традиционными компонентами и подтверждается гигиеническим сертификатом;
  • возможно монолитное литье;
  • простая технология изготовления;
  • высокая производительность;
  • низкие затраты;
  • достойное качество.

Расходы и доходы

Производство газобетона – высокодоходный бизнес: затраты на производство (себестоимость) 1 куб. метра – 1800 рублей, розничная же цена достигает 2500 рублей, таким образом, если изготавливать и продавать 250 куб. метров блоков в месяц, чистый доход составит 175 тысяч рублей. Срок окупаемости капитальных вложений составляет от одного до двух лет.

Рост спроса на газобетонные блоки достигает пиковых значений в период интенсивного частного строительства, с мая по октябрь. Поэтому подготовкой к пуску производства необходимо заниматься в межсезонье, и закончить все работы до мая. Нелишним будет иметь некоторый запас готовой продукции на складе, поэтому лучше начать изготавливать блоки в марте-апреле. Выполнение этих условий обеспечит быструю окупаемость капитальных вложений на производство газобетона и ускорит получение первых наличных денег.

Технологический процесс производства газобетонных блоков

Сегодня технология производства газобетонных блоков интересует всех, кто планирует строить загородный дом или открывать бизнес по производству ячеистых бетонов. Ведь этот строительный материал является очень удачным выбором в плане прочностных и теплоизоляционных характеристик, и к тому же изготовление газобетона может быть достаточно выгодным бизнес-проектом.

Что нужно знать о ячеистом бетоне?

Газобетон представляет собой искусственный камень с микроскопическими воздушными порами. Еще одно его название — автоклавный ячеистый бетон, и оно само по себе говорит о технологии его производства. Газоблоки обладают прекрасными энергосберегающими характеристиками именно благодаря своей пористой структуре. Кроме того, они отличаются относительно небольшим весом, в том числе по сравнению с кирпичом и другими видами строительной керамики.

Газобетонные блоки — это строительный материал, который может использоваться как для возведения внутренних перегородок, так и для несущих конструкций. Он не подойдет для высотных зданий или промышленных объектов, но в индивидуальном строительстве он прекрасно себя зарекомендовал. Относительно легкие газоблоки не оказывают большой нагрузки на фундамент, что позволяет сократить расходы на устройство основания. Кроме того, они обладают большими размерами, и это позволяет ускорить процесс строительства.

Состав газобетонных блоков

Все перечисленные преимущества этого строительного материала обусловлены его составом. Все, из чего состоит газобетон, — это цемент, кварцевый песок и газообразователь, в роли которого выступает алюминиевая пудра. Некоторые производители добавляют в состав гипс, известь, золу, другие ингредиенты.

Таким образом, газобетон делается на основе сухих компонентов, которые размешиваются с водой. Для этих целей подходит любая техническая чистая вода, соответствующая требованиям ГОСТа 23732-79. При этом важна температура воды. Желательно, чтобы она была не ниже 45°С, поскольку это ускорит твердение блоков, повысит их прочность, а для предприятия это выгодно тем, что увеличится производительность линии в целом. Таким образом, многие производители подогревают воду, поскольку более высокая температура означает лучшее качество материала. А еще это помогает уменьшить количество используемого цемента, поскольку нагрев воды стимулирует активность сухих компонентов смеси.

Производство газобетона требует довольно серьезного подхода к выбору песка. Теоретически для этих целей подойдет как карьерный, так и речной песок, но важно, чтобы в нем содержалось как можно меньше илистых или глиняных частиц. Также важно выбрать размер зерен — не более 2 мм. Технология производства газобетона автоклавным способом позволяет заменить песок шлаком или золой, полученным от металлургических производств. Золы ТЭС помогают получить газобетон с меньшей плотностью. Это помогает дополнительно сократить расходы на производство материала.

Для изготовления газобетонных блоков необходим портландцемент марок М400 и М500. Лучше всего, чтобы портландцемент соответствовал требованиям ГОСТа 10178-85. А вот алюминиевая пудра должна быть марок ПАП-1 или ПАП-2 — она и выполняет роль газообразователя. Иногда для тех же целей применяется специальная паста. Это может быть и суспензия, поскольку пылевидный алюминий не так удобен при замешивании раствора. Могут применяться и суспензии на его основе.

На чем основано действие алюминиевого порошка? Он вступает в реакцию с цементным или известковым раствором, обладающим свойствами щелочи, и в ходе этого химического процесса образуются соли (алюминаты) кальция и газообразный водород, обеспечивающий формирование пор.

Для производства газобетона очень важно сделать правильный расчет расхода по каждому компоненту исходного сырья. Существуют стандартные рекомендации для автоклавных газоблоков. Исходя из такой рецептуры, на весь объем смеси берут 50-70% цемента, 0,04-0,09% алюминиевого порошка и до 20-40% песка. Кроме того, понадобятся вода (0,25-0,8%) и известь (1-5%). Таким образом, для того чтобы получить 1 кубометр газобетона, нужно взять до 90 кг цемента, до 300 л воды, извести — 35 кг, песка — 375 кг, алюминиевого порошка — 0,5 кг. Но это количество может быть скорректировано уже в условиях конкретного производства в зависимости от качественных характеристик самого сырья.

Какое оборудование понадобится?

Технология изготовления газобетона относительно проста. Тем не менее кустарными методами здесь обойтись не получится. Нужно приобрести специальное оборудование, которое обычно заказывают в комплексе у производителя или его официального представителя, — это наиболее выгодный вариант. Это не одна какая-то установка, это целый автоматизированный мини-завод. Иногда производитель даже предоставляет услуги специалиста, который проконсультирует относительно монтажа такой линии, поможет ее наладить и подобрать оптимальный состав для смеси, используемой для такого оборудования.

Читать еще:  Бизнес-план кондитерской

В линию входят различные устройства, и теоретически каждое из них можно купить по отдельности, если по каким-то причинам одно выйдет из строя. Речь идет о таких вещах, как формы и предназначенные для их транспортировки передвижные поддоны, устройства для резки готовых блоков, смесители для газобетона, дозаторы для сыпучих материалов и т.д. Но главное — это печь-автоклав, ведь речь идет именно о производстве автоклавных газоблоков, отличающихся наиболее высокими качественными характеристиками.

Оборудование для производства газобетона делится на несколько типов. Выбор конкретного варианта зависит от требуемой суточной производительности, от того, сколько работников планирует нанимать предприниматель, и как будут организованы смены. Возможны следующие варианты:

  1. Стационарные линии обладают суточной производительностью до 60 кубометров готовой продукции. Как правило, для них нужны складские и производственные помещения площадью не менее 500 м². Главной особенностью таких линий является то, что формы подъезжают к стационарно установленному смесителю и там заполняются раствором, после чего выполняются все остальные технологические этапы. Это очень простая технология, для того чтобы обслуживать такую линию, достаточно нанять одного дополнительного работника.
  2. Конвейерные линии нужны там, где требуется большая производительность — до 75-150 м³ в сутки. Здесь производство осуществляется более быстрыми темпами (конечно, сроки созревания изделия не меняются, от линии это не зависит). Однако конвейерные линии требуют больших по площади производственных помещений, а для их обслуживания понадобится не менее 8 человек, хотя большинство технологических процессов здесь происходит в автоматическом режиме.
  3. Мини-линии не могут похвастаться высокой производительностью, до 15 кубометров готовых блоков в сутки. Отличием от стационарных линий является то, что движется в них смеситель, а формы установлены стационарно. Главное преимущество — им не нужны большие производственные площади, достаточно 140-160 м², так что в качестве стартового варианта они пользуются популярностью.

В частном строительстве часто используют мобильные установки, которые нужны для самостоятельного изготовления газоблоков. Это окупается, причем по расчетам специалистов расходы на строительство снижаются примерно на 30%. Мобильные установки поставляются в комплекте с компрессором. Работают они даже от бытовой электросети.

Этапы производства

Газобетон бывает двух видов — автоклавный или неавтоклавный. Последний вариант стоит дешевле, хотя полученный материал и отличается более низкой прочностью. Тем не менее из-за того, что себестоимость его изготовления ниже (не нужно покупать автоклав, содержать его, платить дополнительно за энергию), он является довольно популярным вариантом, поэтому его стоит рассмотреть подробнее. Если предприниматель намерен выпускать неавтоклавный газобетон, технология производства для него должна сводиться к следующим основным этапам:

  1. Точная дозировка всех описанных выше компонентов, а затем тщательное их перемешивание. При наличии соответствующего оборудования этот этап отнимает не более 10 минут.
  2. Подготовленную массу с помощью специального оборудования выгружают в специальные формы (их заполняют только наполовину, поскольку смесь будет увеличиваться в объеме в процессе газообразования). Этот процесс будет протекать в течение 4-х часов. За это время смесь заполняет отведенный ей в форме объем, а иногда даже его ей бывает мало. Тогда через 2 часа излишки можно будет убрать.
  3. Процесс выдержки изделий занимает около 16 часов, и по истечении этого срока происходит их распалубка и перегрузка на поддоны, где они будут набирать так называемую отпускную прочность. Этот этап отнимает еще 2-3 дня. После этого изделия можно отправлять на склад, но продавать их еще рано, поскольку свою марочную прочность они наберут только на 28-е сутки.

Изготовление газобетонных блоков с применением автоклава на первых этапах практически ничем не отличается от описанной выше технологии. Сначала нужно отмерить необходимое количество всех компонентов (желательно, чтобы это было сделано с помощью дозаторов, это поможет повысить точность). Затем всю эту массу загружают в смеситель и тщательно перемешивают. Иногда специалисты для этих целей предлагают использовать бетономешалку. Затем вводят газообразователь — это происходит через 10-15 минут перемешивания исходных ингредиентов. Алюминиевый порошок в любом случае вступает в реакцию с раствором, для этого ему не нужно автоклавирование.

Полуфабрикат разливают по формам, выдерживают положенные 4-6 часов, после чего производится нарезка газоблоков. До набора прочности они должны полежать еще 10-18 часов.

Но самое важное — знать, как делают автоклавирование после всех описанных выше процедур. Сформированные блоки перегружают в специальную печь, в герметичную камеру, где при высокой температуре каждый блок обрабатывают насыщенным водяным паром. Давление при этом также должно быть высоким — до 12 кг/см².

Неавтоклавный бетон сушат в естественных условиях, но для автоклавных изделий этого не нужно. Тем не менее и их нужно держать около 28-30 суток на складе, где они будут набирать марочную прочность.

Мало знать, как делать газобетон, нужно еще суметь доставить его потребителю. Для этого газоблоки пакуют в специальную термоусадочную пленку и транспортируют на деревянных поддонах.

Изготовление газобетона: подробный обзор процесса производства материала

Газобетон – современный, популярный на рынке строительный материал. Это обосновано особыми качествами и свойствами изделий, благодаря которым строения, возведенные из газоблока будут отличаться долговечностью, прочностью и долгим сроком эксплуатации.

Наверняка многие задавались вопросом: а как же происходит процесс изготовления? В чем заключаются его особенности и какие факторы могут коренным образом повлиять на результат?

Об этом и пойдет речь в данной статье. Давайте разбираться, изготовление газобетона: что представляет собой данный процесс?

Что такое газобетон

Газобетон – один из разновидностей ячеистых бетонов. Он отличается наличием пористой структуры открытого типа, которая образуется в результате химической реакции газообразователя (обычно – алюминиевой пудры) и негашеной извести.

Как следствие, происходит вспучивание раствора и образование ячеек. Рассмотрим подробнее, какими свойствами обладает данный материал.

Основные характеристики

Начать стоит с технических и эксплуатационных характеристик:

  • Теплопроводность – одно из важнейших качеств. Данный коэффициент указывает на способность изделий к сохранению температуры. Для газобетона, числовые показатели варьируются в пределах от 0,09 до 0,34, что характерно для блоков в сухом состоянии.

При эксплуатационной влажности данный показатель – возрастет, однако, несмотря на это, газобетон занимает лидирующие позиции в отношении коэффициента теплопроводности.

  • Морозостойкость. И тут газоблок – на высоте. Изготовители утверждают, что продукция в состоянии выдержать до 100, а, иногда, и до 150 циклов замораживания и оттаивания. Большее значение характерно только для одного из его основных конкурентов – керамзитобетона.
  • Прочность и плотность. Последняя характеризуется показателями в 300-1200 кг/м3. Прочность – от В1,5 до В15. Стоит отметить, что для возведения дома, высотой в несколько этажей вполне достаточно показателя прочности и плотность в В3,5 и 500 соответственно.
  • Влагопоглощение. Газобетону свойственно это качество, в связи с чем, он нуждается в особой защите от воздействия влаги. Решить проблему можно при помощи технически верной отделки как внутренней, так и наружной. Числовой показатель равен 25%.
  • Усадка для газобетона – постоянное явление. Зачастую застройщикам приходится наблюдать возникшие трещины уже на готовой кладке.
  • Что касается рекомендуемой толщины стены, то минимальное значение равно 40 см. Однако, при подсчетах, обязательно следует учитывать климатические особенности региона, мостики холода, плотность и коэффициент теплопроводности изделий.
  • Газобетон – долговечен, может эксплуатироваться до 200 лет по заверению производителей продукции.

Виды материала и изделий из него

Поскольку мы будем говорить про изготовление газобетонных блоков, стоит рассмотреть виды материала и изделий из него. Классификаций имеется несколько.

В зависимости от типа твердения, различают газобетон:

Проанализируем основные отличия двух видов изделий при помощи таблицы.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетона:

Техническая зрелость таких изделий наступает спустя 28 дней.

Автоклавный газобетон обрабатывается на последней стадии изготовления в автоклаве. Воздействие высокого давления и температуры дает свои результаты.

Как уже говорилось, геометрия автоклава – лучше.

Производство неавтоклавного газобетона занимает значительно больше времени, а при выпуске изделий своими руками, трудозатраты — крайне велики.

Стоит обратить внимание, что цена на неавтоклав – ниже, как и себестоимость.

Обратите внимание! Автоклавный газобетон может быть произведен только в условиях производства. Самостоятельно можно изготовить лишь изделия гидратационного способа твердения. При этом больших вложений не потребуется, а для начала, понадобится только сырья, несколько агрегатов и инструкция.

В соответствии с показателем плотности, газобетон бывает:

  • Теплоизоляционным;
  • Конструкционным;
  • Конструкционно-теплоизоляционным.

Первый вид – наиболее легкий, менее прочный. Но, в то же время, такие изделия отличаются минимально возможным для газобетона коэффициентом теплопроводности. Прочность – 300-400 кгм3, показатель сохранения тепла – от 0,09в сухом состоянии.

  • Используют материал исключительно в целях теплоизоляции, так как никакие нагрузки такому газобетону выдержать не под силу.
  • Конструкционный газобетон – полная противоположность предыдущему виду. Обладает высокой плотностью – 1000-1200 кг/м3 и высоким коэффициентом теплопроводности. Используется при сооружении конструкций, на которые оказывается существенная нагрузка.
  • Конструкционно-теплоизоляционный вид- самый распространенный в строительной индустрии. Плотность его – 500-900, теплопроводность – 0,14-0,28. Применяется, в основном, при возведении стен и перегородок зданий. Постройка может достигать нескольких этажей.
  • В зависимости от типа кремнеземистого компонента, газобетон может быть изготовлен на: песке, золе и иных продуктах промышленности. Данный компонент также оказывает свое влияние на показатели качеств, в основном, на числовое значение плотности и теплопроводности.

В соответствии с типом основного вяжущего, газобетон может быть произведен:

  1. На известковом вяжущем;
  2. На цементном;
  3. На шлаковом вяжущем;
  4. На смешанном;
  5. На зольном.

Геометрия готовых изделий также является основанием для классификации. Блоки могут быть 1,2 и 3-ей категории. Изделия первой категории – наиболее ровные, допустимые отклонения, в соответствии с ГОСТ, не могут превышать 1,5 мм – по размеру и 2-х – по диагонали. Укладку рекомендуется производить на клей с минимальной толщиной шва.

Вторая категория блоков отличается несколько большими отклонениями по размеру и диагонали: до 2-х и 4-х мм соответственно.

Для изделий третьей категории точности, допустимые отклонения следующие: до 4-х – по размеру, до 5-6 м – по диагонали, отбитость углов – до 1-го см. Рекомендуется укладывать изделия на раствор. Толщина шва может быть значительно больше.

Читать еще:  Производство сэндвич-панелей

Обратите внимание! Блоки третьей категории обычно используют при возведении нежилых построек. Дополнительные мостики холода требуют серьезного утепления, которое может повлиять не лучшим образом на бюджет застройщика.

В зависимости от назначения, газоблоки могут быть: стеновыми и перегородочными. Как видно из названия, стеновые применяют для возведения стен, а перегородочные-для перегородок. Последние отличаются меньшей плотностью, морозостойкость их ГОСТ не нормируется.

Сильные и слабые стороны

Для наглядности, воспользуемся таблицей и выясним, какими же положительными и отрицательными качествами обладает газобетон.

Плюсы и минусы газобетона и изделий из него:

Бизнес план производства газобетона

  • С чего начать бизнес по производству газобетона
  • Какое оборудование выбрать для производства газобетона
  • Сырье, используемое при производстве газобетона
  • Технология изготовления газобетонных блоков
  • Персонал
  • Сбыт
  • Сколько можно заработать на изготовлении газобетонных блоков
  • Сколько денег надо вложить на старте бизнеса
  • Какой ОКВЭД указать при регистрации бизнеса по производству газобетона
  • Какие документы нужны для открытия
  • Система налогообложения
  • Разрешения для открытия

Как организовать мини производство газобетона в нынешних реалиях, и стоит ли вообще лезть в эту нишу при нынешней конкуренции, ведь малое предприятие не сможет «выжить» при таких же ценах на свою продукцию как флагманы этой ниши, а большое требует колоссальных капиталовложений. Давайте попытаемся разобраться в этом вопросе.

С чего начать бизнес по производству газобетона

Для организации бизнеса вам потребуется арендовать помещение. Площадь его, конечно, зависит от масштабов производства, и варьировать она может от 70 кв. м. до 600 кв. м. Если средняя стоимость 1 кв. м. в месяц составляет по России около 100 руб., тогда и стоимость аренды будет равняться от 7 тыс. руб. до 60 тыс. руб. Склад для хранения газобетона необязателен, так как он не прихотлив и может храниться на улице.

Какое оборудование выбрать для производства газобетона

Оборудование для производства газобетона вы можете приобрести сами, а можете обратиться в компании, которые предложат вам готовые линии плюс обучение технологии производства. Оборудование включает в себя: формы, куда заливается газобетон, электронный дозатор воды, блок дозаторов для сыпучих материалов, устройство для резки массива, смеситель-активатор и смеситель для суспензии. Производительность различных готовых линий может быть разной от 10 до 150 куб. м в сутки. Так и их стоимость будет различной, около 90 тыс. руб. и выше.

Сырье, используемое при производстве газобетона

Одним из основных вопросов при производстве газобетона является сырье и его поставщики. Составляющими при изготовлении являются:

    вода, в количестве — 250-300 л на 1м3 газобетона, температурой 40-60 гр. портландцемент, в количестве — 260-320 кг на 1м3 газобетона. наполнители, в количестве 250-350 кг на 1м3 газобетона, в его качестве может быть использованы песок речной или карьерный, ускоритель твердения, каустическая сода газообразователь, в количестве 0,5-0,7 кг на 1 м3 газобетона, в его качестве выступает алюминиевая пудра.

Ваша задача найти выгодных поставщиков сырья в вашем регионе.

Технология изготовления газобетонных блоков

Изготовление газобетонных блоков включает в себя следующий технологический алгоритм:

  1. подготовка форм,
  2. подготовка газобетонного раствора,
  3. заливка массивов,
  4. резка газобетонного массива,
  5. тепловая обработка,
  6. разборка массива на отдельные блоки.

От объемов производства зависит не только площадь требуемого помещения и объемы сырья, но и и количество рабочих мест. При минимальных объемах можно обойтись и без найма работников, здесь справиться и сам предприниматель, но если вы хотите производство большего масштаба, без найма персонала не обойтись (от 2х до 10ти работников). Следует задуматься о двухсменном рабочем дне. Что касается оплаты труда, то она равняется 100-200 рублям за 1 куб. м. произведенной продукции. Это где-то 20-30 тыс. руб. в месяц.

После производства продукции встает вопрос её реализации. Сбывать готовую продукцию вы можете строительным фирмам, частным застройщикам, найдутся и единичные клиенты. Необходимо только дать рекламу своего производства: в газетах, на строительных рынках, при выезде из города, у строящихся коттеджных поселках и т.д.

Сколько можно заработать на изготовлении газобетонных блоков

Какую же прибыль может принести производство газобетона? Приведем краткие экономические показатели.

Себестоимость 1 куб. метра газобетона составит около 1500 руб. Она складывается из затрат на цемент (250 кг – 1000 руб.), песок (300 кг. – 180 руб.), алюминиевую пудру и химические добавки (150 руб.), оплату труда и накладные расходы (150 руб.) В России газобетон продается минимум за 2500 руб. за 1 кубометр. Соответственно, ваша минимальная прибыль составит 1000 руб. и более. Плюсом данного бизнеса ещё является, то что он не требует крупных оборотных средств, так как от времени закупки сырья до продажи готовой продукции может пройти не более 2-3 дней.

Сколько денег надо вложить на старте бизнеса

Расходы на создание производства по выпуску газобетона составят 30 000-85 000 рублей в зависимости от мощности вырабатываемого бетона, (мощность 12 – 50 куб. м. за смену). Стоимость форм для производства блоков 30 000-40 000 рублей (в 1 форму заливается 1 куб. метр смеси).

    Итого: 60 000-125 000 рублей. Потребуются также расходные материалы (на 1 куб. м.) Порошок алюминиевый, 500 гр. 105 руб. за 1 кг. Песок 300-350 руб. за 1 куб. метр (1,3 т). Цемент 100 кг. 380 руб.

Затраты на производство газобетонных блоков незначительные: 520 руб. на 1 куб. м. Рентабельность выпуска газобетона во всех регионах высокая.

Какой ОКВЭД указать при регистрации бизнеса по производству газобетона

ОКВЭД 26.61 – производство изделий из бетона для использования в строительстве; ОКВЭД 23.69 – производство прочих изделий из гипса, бетона или цемента. Если планируется оптовая торговля газобетоном, то необходимо указать ОКВЭД 46.73.6 – оптовая торговля прочими строительными материалами и изделиями.

Какие документы нужны для открытия

Необходимо зарегистрировать субъект ведения бизнеса: чаще всего – это индивидуальный предприниматель. Если же планируется реализация материалов через крупные компании, тогда рекомендуется зарегистрировать общество с ограниченной ответственностью. Приготовленные документы подают в органы государственной власти или же в многофункциональные центры государственных услуг (МФЦ). Необходимо также зарегистрироваться в Пенсионном фонде, фонде социального и медицинского страхования. Для расчетов с юридическими лицами надо открыть счет в банке.

Система налогообложения

Для ведения данного бизнеса лучше выбрать упрощенную систему налогообложения, УСН — «Доходы минус расходы», так как при производстве блоков имеется постоянный расход на сырье. Единственное требование в данной системе налогообложения — подтверждение расходов. Налог будет составлять от 5% до 15%.

Разрешения для открытия

Чтобы открыть производство газобетона лицензия на ведение деятельности не требуется. Но необходимо получить разрешение от Роспотребнадзора. Для этого необходимо предоставить следующие документы:

    учредительные и регистрационные документы; договор аренды помещения; копии документов на оборудование.

Кроме того, надо получить разрешения у пожарной охраны, санитарно — эпидемиологической службы, экологов. Договор аренды помещения необходимо оформлять на длительный срок.

Особенности производства автоклавного и неавтоклавного газобетона

Газобетон – тип ячеистого бетона, отличающийся повышенной по сравнению с остальными прочностью. Обусловлена она как составом материала, так и особенностями его изготовления.

Оборудование для производства газобетона

Схема производства включает несколько стадий, каждая из которых обслуживается соответствующим рабочим модулем:

  1. подготовка ингредиентом для смеси, дозирование, смешивание;
  2. заливка смеси, созревание;
  3. резка массива, распределение и накопление;
  4. автоклавная обработка;
  5. разгрузка и упаковка готового продукта.

Мощность и тип оборудования определяется масштабами производства. Но в любом случае свои качества газобетон может полностью реализовать только при изготовлении в промышленных условиях.

Подготовка сырья

Исходное сырье для получения газобетона включает такие основные ингредиенты:

Соотношение ингредиентов может быть разным, поскольку выпускается несколько видов газобетона по составу и по свойствам. Каждый ингредиент проходит соответствующую обработку.

  • Песок, как правило, хранящийся на складе, транспортируется фронтальным погрузчиком в бункер, откуда ленточным транспортером передается в шаровую мельницу. Здесь песок перемалывается вместе с гипсовым камнем. Стоимость шаровой мельницы зависит от мощности, объема и бренда — от 250 тыс. р. до 950 тыс. р.
  • Полученный шлам передается в шламбассейн объемом в 80 куб. м, оснащенный одновальной мешалкой. Количество таких бассейнов зависит от масштаба производства.
  • Дозирующая система, в память которой заложена рецептура газобетона, взвешивает ингредиенты и подает их в смеситель. На этом этапе контролируется температура и смеси, и ингредиентов. Стоимость одного автоматического дозатора – от 230 тыс. р.
  • В усредняющий бак, в котором накапливается смесь перед подачей в смеситель, наосом подается водная алюминиевая суспензия (ее готовят из алюминиевой пудры). Это взрывоопасное вещество, поэтому в этом аппарате предусмотрены меры по взрывобезопасности. Можно использовать алюминиевую пасту, которая к взрывоопасным веществам не относится.
  • Смешивают ингредиенты в скоростном смесители – 4 мин. Стоимость этого агрегата сильно зависит от объема и мощности – от 82500 до 230000 р.

Созревание материала

В отличие от пенобетона, пористость которого обеспечивает смешивание с готовой технологической пеной, здесь внутри смеси при смешивании и созревании происходит химическая реакция. Она характеризуется резким увеличением объема материала.

  • Готовая смесь из смесителя заливается в стальные формы – 6160 мм *1580 мм* 690 мм, слоем не более 350 мм. Стоимость форм – от 22500 до 35000 р.
  • Вспухание происходит за очень короткий промежуток времени. Равномерность распределения пор обеспечивает текущая реакция, но, кроме того, материал подвергается воздействию виброигл.

На этом участке газобетон находится около 150 мин, пока не набирает необходимой для дальнейшей распалубки и резки твердости.

Резка массива и накопление

Материал помещают на резательную тележку.

  • С помощью устройства предварительной резки массив обрезается по длине, ширине и высоте. Инструментом могут выступать как струны, так и ножи. Режущими струнами производят выравнивание поверхности, если в этом есть нужда.
  • С помощью устройства боковой обработки в массиве вырезают профиль.
  • Горизонтальный аппарат – только струны, режет массив горизонтальными слоями.
  • Затем материал переходит на вторую резательную тележку, где автоматом поперечной резки производит резку по высоте. Стоимость таких аппаратов начинается от 450 тыс. р.

Все обрезки сбрасываются в шлам-канал, который периодически промывается водой.

Автоклавная обработка

Автоклав для производства газобетона обеспечивает ускоренное созревание бетона при повышенном давлении в 0,8–1,3 МПа и при температуре водяного пара в 175–191 С. Именно автоклавная обработка и позволяет получить материал более прочный при тех же показателях пористости, так как в газобетоне в таких условиях продолжают идти химические реакции.

Читать еще:  Производство садовых фигур и сувениров из гипса

Накопленные готовые блоки загружают в автоклав. Как правило, материал пребывает здесь около 12 часов. Из них 1,5 часа занимает подъем давления и температуры и 1,5–2 часа – поэтапное снижение давления.

Время обработки зависит от типа материала: состава, плотности и так далее. Однако если газобетон, в основе которого использовался портландцемент, может достигнуть проектной прочности и без автоклавной обработки, то в случае с газосиликатными блоками этот этап является абсолютно обязательным. Стоимость автоклава – от 290 тыс. р. до 4 млн. р.

Разгрузка и упаковка

  • Из автоклава массив на специальной решетке выгружается на линию разгрузки. Краном, массив снимается с решетки и переносится на деревянные поддоны. Может использоваться механическое разделительное устройство.
  • Решетки автоматически промываются, смазываются и возвращаются на стол кантования.
  • Поддоны с газобетонными блоками упаковываются в термоусадочную пленку и перевозятся в склад хранения.

Далее поговорим про цены на оборудование для производства газобетона.

Стоимость технологической линии

Производство такого рода предлагается в виде готовой технологической линии разной степени сложности и мощности. Стоимость, соответственно, тоже будет разной.

  • Так, линия с производительностью в 10 куб. м. в сутки неавтоклавного газобетона стоит всего 125 300 р.
  • Такое же производство неавтоклавного газобетона, но с производительностью до 32 куб. м оценивается 755 000 р.
  • Линия по изготовлению автоклавного газобетона ощутима дороже и стоит не менее 7 500 000 р.

Технологии

Существуют два способа получения материала: с автоклавной обработкой и без нее. Первый метод обеспечивает большую прочность и значительно сокращает сроки изготовления, так как газобетон набирает проектной мощности за 12 часов.

Автоклавная

На первом этапе подготавливают сырье: перемалывают песок с гипсовым камнем, подготавливают воду – она должна быть очищена и нагрета до 40 С, прогревают другие ингредиенты при необходимости: температура смеси в смесителе должна достигать 35 С.

  • С помощь дозаторов загружают по очереди шлам, воду, вяжущее – портландцемент, известь, вместе с ПАВ и какими-либо другими добавками. В последнюю очередь после первичного перемешивания в течение 1–2 минут, добавляют алюминиевую пудру или пасту.
  • Собственно вспучивание происходит уже после смешивания, в формах. Объем газобетона при этом сильно увеличивается. Схватывание цемента происходит весьма быстро, поэтому газобетон сначала режется, а только затем уже в виде готовых блоков отправляется в автоклав.
  • В автоклаве в условиях повышенной температуры, давления и влажности происходит второй ряд реакций: взаимодействие гидроксида кальция и оксида кремния, где в результате получают двухосновные гидросиликаты. Их появление и обеспечивает стремительный набор прочности, которым и славится газобетон.
  • При снижении давления и температуры из блока испаряется вода. Поэтому готовый продукт практически не нуждается в сушке.

Процесс производства автоклавного бетона на заводе запечатлен в этом видео:

Неавтоклавная

Производственная линия исключает этап автоклавирования, в остальном являясь идентичной. Так как, именно использование автоклава составляет наибольшие расходы при изготовлении, такая линия намного дешевле и по стоимости, и в обслуживании.

  • Чтобы достигнуть такой же или приблизительной прочности автоклавного газобетона, в исходное сырье добавляют специальные добавки: дисперсно-армирующие волокна – стекловолокно, например, микрокремнезем и другие.
  • После смешивания газобетон заливают в металлические формы, где он вспучивается и застывает. Распалубной прочности он достигает через те же 150 мин, после чего нарезается по размерам и сразу же отправляется на склад. Окончательное затвердение происходит в обычных условиях естественным порядком.

Такой материал не только менее прочен, но и дает большую усадку – до 2–3 мм/м против 0,3 мм/м у автоклавного газобетона. Частично эта проблема решается за счет использования полиамидных армирующих волокон.

Поговорим про оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона, узнаем и о технологии изготовления своими руками такого материала.

Изготовление неавтоклавного газобетона рассмотрено в видео ниже:

Изготовление своими руками

Производить газобетонные блоки без приобретения специального оборудования невозможно. Бетономешалка не может заменить смеситель, а добавлять вручную металлический алюминий чрезвычайно опасно и категорически запрещается.

Однако компании-изготовители предлагают мини-линии, по сути, состоящие только из газобетоносмесителя и форм для газоблоков. Причем последние состоят из небольших блоков, так что после вспучивания продукт уже не нуждается в резке. Состав смеси подбирают исходя из нужд. Как правило, это все-таки газобетон на основе портландцемента. Экспериментировать с добавками нежелательно.

Порядок действия остается таким же, как и на производственной линии. Дозировка, правда, осуществляется вручную. Затем в смесителе перемешивают ингредиенты, и готовый материал разливочным шлангом подают в формы. Распалубку осуществляют спустя те же 150 минут.

Стоимость такой линии зависит от мощности. Так, установка для производства газобетона МЕТЕМ-ГБС-250 стоит 65 тыс. р.

Производство автоклавного газобетона требует специального оборудования: здесь происходит ряд химических реакций, для протекания которых требуются вполне определенные условия. Не автоклавный можно получить и на мини-линии-оборудовании для производства газобетона.

Технология производства газобетона в домашних условиях представлена в видео ниже:

Технология производства газобетонных блоков

В 60-х годах прошлого века, когда развивалось производство автоклавных бетонов, существовали разные способы их изготовления. Одни из них подразумевали использование цементных, другие — известковых, третьи — смешанных вяжущих составов. В те годы был распространён термин «газосиликатный бетон», который применяется и в наши дни — но уже ошибочно: силикатные ячеистые бетоны ушли в прошлое как класс. Промышленность XXI века не выпускает чистых газосиликатов — сегодня распространены более долговечные бетоны на цементном и смешанном вяжущем составе. Поэтому те, кто в наши дни говорят «газосиликат», в большинстве случаев имеют в виду автоклавный ячеистый газобетон.

За последние 15 лет среднегодовой ввод жилья в России вырос в 2,5 раза. Выпуск автоклавного газобетона за этот же период увеличилось в 12 раз. Он стал самым массовым материалом для возведения стен, применяемым в строительстве.

В последние годы растёт популярность газобетонных блоков — в частности, марок низких плотностей, например, D350. Стоит отметить, что сегодня в России ежегодно выпускается более 1,5 млн м3 блоков низких плотностей. Всё чаще звучит вопрос: как производится этот материал? Развёрнутый ответ на него — в этой статье.

Подготовка сырья

Для изготовления блоков из ячеистого бетона используется смесь цемента, гипса, песка, извести и воды. В неё в небольших объёмах добавляется алюминиевая паста. За точное дозирование всех компонентов отвечает автоматизированная установка.

Формование

Из миксера сырьё поступает в формы большого объёма. Здесь смесь находится несколько часов при температуре, составляющей приблизительно 50º С. Идёт реакция, и массив поднимается, напоминая дрожжевое тесто. Возникает огромное количество ячеек (пор), которые и дают стройматериалу его название. После того, как массив приобрёл требуемый объём, нужно еще некоторое время, чтобы он предварительно отвердел. Далее он кантуется на 90º и в вертикальном положении помещается на поддон для автоклава. Здесь массив остаётся в ходе резки, обработки в автоклаве и разделения.

По окончании процесса смесь подаётся на участок резки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Интересный факт

Отходы материала, образующиеся при резке, вновь поступают в производство. Технологический процесс выпуска ячеистого бетона, таким образом, становится безотходным.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха. Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали. Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру.

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector